Presentación del producto de la línea de producción automatizada CNC para rodillos modelo BCNAP500-Ⅰ

I. Posicionamiento del producto: Referente en la «innovación inteligente» en la fabricación de rodillos de soporte

La línea de producción automatizada CNC para rodillos modelo BCNAP500-Ⅰ es una solución de fabricación de rodillos completamente desarrollada por nuestra empresa, basada en años de acumulación tecnológica. Como la línea de producción de rodillos más avanzada del país, se centra en los objetivos clave de «alta automatización, alta eficiencia y alta calidad». Gracias a un diseño modular y a la aplicación de tecnologías patentadas, reestructura por completo el proceso de producción de rodillos, ofreciendo a la industria un nuevo paradigma que permite «reducir costos, mejorar la calidad y aumentar la eficiencia».

II. Ventajas clave: Una actualización integral de «control humano» a «control inteligente»

1. Diseño modular: producción flexible, adaptable a diversos escenarios

La línea de producción está compuesta por tres módulos principales: el centro de mecanizado para cubiertas de rodillos del modelo UX-001, la línea de producción automatizada CNC para ejes de rodillos del modelo TSZX-1 y el centro de ensamblaje por presión para conjuntos de rodillos del modelo UXZ-201. Estos módulos pueden utilizarse de manera independiente como líneas de producción individuales o conectarse en red para lograr una automatización integral, adaptándose con flexibilidad a diferentes necesidades de capacidad y escenarios de procesamiento.

2. Fabricación de alta precisión: la tecnología CNC reconfigura la precisión de procesamiento.

Procesamiento del eje y la cubierta de los rodillos de soporte: Se utiliza tecnología CNC, logrando una precisión dimensional principal en los productos terminados de ±0,05, lo cual supera ampliamente el nivel habitual de la industria.

Tecnología de posicionamiento y corrección para tubos: mediante un dispositivo automático de sujeción y posicionamiento que utiliza el procesamiento de las cubiertas de dos rodillos de soporte, se realizan taladros en ambos extremos del tubo después de haberlo posicionado por su superficie exterior. La fluctuación radial del diámetro de los rodillos de soporte se reduce a menos de 0,35, lo cual supera la normativa internacional y garantiza la consistencia en la precisión desde la fuente del proceso.

3. Proceso ecológico y respetuoso con el medio ambiente: la rotomoldeo sustituye la soldadura, reduciendo costos y aumentando la eficiencia.

La unión entre el soporte del rodamiento del rodillo y la cubierta del rodillo se realiza mediante el método de embutición rotativa (patente de invención), sustituyendo el proceso tradicional de soldadura. Esto permite reducir el consumo energético, ser ecológico, evitar deformaciones, y además esta tecnología «no se cede» (para pedidos externos se sigue utilizando el método de soldadura). De este modo, se protegen las barreras tecnológicas al tiempo que se mantiene la compatibilidad con la industria en general.

4. Innovación en la automatización: Manipuladores robóticos y herramientas patentadas reconfiguran la eficiencia de la producción.

Automatización del procesamiento de rodillos: un manipulador de traslación de 4 puntos en 3 posiciones permite la transferencia automática de piezas, sustituyendo la mano de obra humana y logrando un notable aumento en la capacidad productiva. Para el taladrado de los rodillos se utiliza una fresa de perfilado multilabio (patente), que garantiza con precisión la exactitud y uniformidad de los orificios.

Procesamiento de ejes de rodillos: La línea de producción automática CNC para ejes de rodillos modelo TSZX-1 cubre las necesidades actuales de procesamiento de ejes de rodillos en la serie de transportadores de banda disponibles en China, implementando la combinación de «CNC + automatización» en el procesamiento de ejes de rodillos y elevando la eficiencia de todo el proceso desde el extremo de mecanizado de piezas axiales.

5. Aumento simultáneo de eficiencia económica y calidad: reducción de costos y aumento de eficacia, salto cualitativo en la calidad.

Costo y precio de venta: En comparación con la producción de equipos tradicionales, cada rodillo puede reducir los costos laborales en más de 5 yuanes. Tras mejorar la calidad, el precio de venta puede aumentar en un 10%, lo que genera beneficios económicos significativos.

Automatización del enhebrado de ejes: método automático de enhebrado (patente) que sustituye el enhebrado manual. La relación longitud-diámetro es i = 0,0022 (fórmula de cálculo: i = (D - d)/L, donde D es el diámetro del orificio en mm, d es el diámetro del eje en mm y L es la longitud del eje en mm). Pionero en la industria, este sistema logra «ahorrar mano de obra y aumentar la eficacia en un factor de 8», automatizando por completo la etapa de enhebrado de ejes.

Montaje por presión controlado por CNC: Se utiliza tecnología CNC para montar sellados internos y externos, así como rodamientos, evitando los problemas típicos del montaje hidráulico tradicional, como «precisión de carrera inexacta y sellados/rodamientos atascados que no giran». Esto garantiza la estabilidad de la calidad del producto desde los detalles del proceso.

3. Eficiencia de producción: menor necesidad de mano de obra, alta capacidad productiva y baja intensidad laboral.

Personal y eficiencia: La línea completa requiere solo 4 operarios, lo que implica un bajo uso de mano de obra y una baja intensidad laboral. Además, la línea de producción es corta, ocupa poco espacio, exige una inversión económica reducida y permite lograr una «producción con menos personal + alta capacidad de producción».

Garantía de calidad: La calidad de los rodillos no está limitada por el nivel técnico del personal operativo, sino que está asegurada conjuntamente por el equipo, el diseño tecnológico y el sistema de procedimientos. Su calidad es confiable y proporciona componentes centrales estables y fiables para equipos posteriores como transportadores.

IV. Valor industrial: Modelo de «actualización inteligente» en la fabricación de rodillos de soporte

La línea de producción automatizada CNC para rodillos del modelo BCNAP500-Ⅰ se basa en tres pilares fundamentales: diseño modular, tecnología CNC y procesos patentados, reestructurando todo el proceso de fabricación de rodillos.

Reducción de costos: la automatización sustituye la mano de obra humana, reduciendo drásticamente los costos laborales;

Mejora de la calidad: CNC + tecnología patentada garantizan precisión y uniformidad, logrando un salto en la calidad del producto;

Mejora de eficiencia: la automatización de todo el proceso aumenta la capacidad productiva, logrando un incremento de varias veces en la eficiencia de producción.

No solo es un «multiplicador de eficiencia» en la fabricación de rodillos, sino también el «motor tecnológico» para la actualización de la industria, ayudando a las empresas a avanzar aceleradamente de la «fabricación tradicional» hacia la «fabricación inteligente y automatizada», y brindando un apoyo confiable para el suministro de rodillos destinados a equipos de alta gama como transportadores de banda de gran capacidad y alta velocidad.

La línea de producción automatizada CNC para rodillos del modelo BCNAP500-Ⅰ reconfigura el paradigma de la fabricación de rodillos mediante innovaciones tecnológicas, convirtiendo «alta precisión, alta eficiencia y alta calidad» en los nuevos estándares industriales para la fabricación de rodillos.