1. Etapa de materias primas: el control en la fuente no es riguroso, lo que afecta el rendimiento del producto terminado

　　La calidad de la materia prima utilizada en la producción de rodillos determina directamente la vida útil y la estabilidad del producto final; los problemas más comunes en este proceso se centran principalmente en dos aspectos: la selección incorrecta del material y la insuficiente pureza de la materia prima.

　　1. La pureza de la materia prima cerámica no cumple con los estándares (para rodillos cerámicos)

　　Manifestaciones comunes de problemas: después de la cocción, aparecen poros y grietas en la superficie de la cerámica, la dureza es inferior al valor estándar (por ejemplo, la cerámica de óxido de aluminio HRA no alcanza los 90), el rendimiento de resistencia al desgaste disminuye significativamente y tiende a desgastarse y desprenderse con facilidad durante el uso.

　　Causa del problema:

　　Utilice materiales de polvo cerámico de baja pureza (como alúmina con un contenido inferior al 92%/95% marcado), cuyos componentes impuros (como sílice y óxido de hierro) son demasiado altos;

　　El almacenamiento inadecuado de los ingredientes provocó que se humedecieran y formaran grumos, lo que resultó en una mezcla desigual del polvo;

　　La mezcla de diferentes lotes de materias primas genera grandes diferencias en los componentes, lo que provoca inestabilidad en las propiedades tras la cocción.

　　Solución:

　　Establecer un mecanismo de acceso para proveedores de materias primas, seleccionando preferentemente a grandes empresas que cuenten con la debida cualificación; además, cada lote de materia prima deberá contar con un informe de análisis de sus componentes.

　　Antes de ingresar las materias primas, se realizan pruebas por muestreo (por ejemplo, medición de la distribución del tamaño de partícula con un granulómetro láser, y análisis de composición mediante espectroscopía de fluorescencia de rayos X); las materias primas que no cumplan con los estándares se rechazan rotundamente.

　　Almacenamiento por zonas de materias primas, implementando adecuadamente medidas contra la humedad; identificar individualmente los diferentes lotes de materias primas para evitar su uso mixto.

　　2. El material del eje metálico no coincide

　　Manifestaciones comunes de problemas: falta de resistencia del eje, lo que provoca deformación por flexión durante el uso; baja resistencia a la corrosión, lo que genera óxido en corto tiempo en ambientes húmedos/corrosivos, causando que los rodamientos se atasquen.

　　Causa del problema:

　　Para reducir costos, se sustituye el acero 45 o el acero inoxidable 304 por acero común Q235, pero la dureza y tenacidad del material no cumplen con las especificaciones;

　　Falta o no cumple con las normas el proceso de tratamiento térmico del eje (por ejemplo, sin tratamiento de revenido), lo que resulta en una dureza superficial insuficiente.

　　Solución:

　　Adquiera estrictamente el acero del material correspondiente según los requisitos personalizados, exigiendo a los proveedores que proporcionen un certificado de material, y al ingresar al almacén, verifique la dureza superficial mediante un medidor de dureza.

　　Estandarizar el proceso de tratamiento térmico del eje, especificando claramente la temperatura de revenido (por ejemplo, para acero No. 45, la temperatura de revenido es de 820-840°C) y el tiempo de mantenimiento, asegurando que la dureza del eje alcance entre HB220 y HB250;

　　Para los ejes que requieren protección contra la corrosión, se añade un tratamiento adicional de cromado/galvanizado con un espesor de capa ≥0,01 mm, lo que mejora la resistencia a la corrosión.

　　 2. Etapa de conformado y procesamiento: la precisión del proceso es insuficiente, lo que afecta la estabilidad estructural

　　Este环节 involucra la formación de piezas de cerámica, el procesamiento de componentes metálicos y el ensamblaje de rodillos soporte. Los problemas más comunes se centran en las desviaciones dimensionales y los defectos estructurales, lo que afecta directamente la compatibilidad entre los rodillos soporte y la cinta transportadora.

　　1. Desviación excesiva en las dimensiones del rodillo de cerámica

　　Manifestaciones comunes de problemas: el diámetro y la longitud del rodillo cerámico presentan errores superiores a ±0,5 mm, lo que provoca un contacto desigual con la cinta transportadora durante la instalación, aumentando así el desgaste local; además, los extremos presentan superficies no planas, generando un exceso de holgura al ajustarse a los soportes de rodamiento, lo que produce ruidos anómalos durante la operación.

　　Causa del problema:

　　Cuando se realiza el moldeo por prensado en seco, la precisión del molde es insuficiente (por ejemplo, desgaste del molde, desviaciones dimensionales), o la presión de prensado es irregular (la presión en los bordes es menor que en el centro);

　　El control inadecuado de la temperatura durante el proceso de sinterización (por ejemplo, calentamiento demasiado rápido o tiempo insuficiente de mantenimiento en temperatura) provoca una contracción desigual del cuerpo del rodillo;

　　Falta el proceso posterior de pulido y acabado, lo que resulta en una rugosidad superficial Ra > 1,6 μm, afectando el coeficiente de fricción con la cinta transportadora.

　　Solución:

　　Calibrar periódicamente los moldes de conformado y verificar las dimensiones del molde después de producir 500 piezas; reemplazarlos oportunamente si el desgaste excede los límites permitidos.

　　Optimice la curva de sinterización, estableciendo la velocidad de calentamiento según el material cerámico (por ejemplo, para la cerámica de alúmina, la velocidad de calentamiento ≤5°C/min), asegurando un tiempo de mantenimiento térmico ≥4 horas y reduciendo así la desviación de contracción.

　　Se añade una etapa de pulido y acabado fino, utilizando muelas de diamante para pulir la superficie y los extremos del rodillo cerámico, asegurando que el error en el diámetro sea ≤±0,3 mm, la rugosidad superficial Ra ≤0,8 μm, y la planitud de los extremos ≤0,02 mm.

　　2. Espacio de montaje inadecuado entre el soporte del rodamiento y el eje

　　Manifestaciones comunes de problemas: espacio demasiado pequeño, alta resistencia al giro del rodamiento, fuerte generación de calor durante la operación y acortamiento de la vida útil del rodamiento; espacio demasiado grande, lo que provoca que el eje se tambalee dentro del soporte del rodamiento, causando que la holgura radial del rodillo exceda el límite permitido (>0,1 mm) y resultando en una operación inestable de la cinta transportadora.

　　Causa del problema:

　　La precisión del mecanizado del diámetro del orificio del soporte del rodamiento es insuficiente (por ejemplo, el error del diámetro del orificio > ±0,02 mm), o bien hay desviaciones en el diámetro del eje.

　　Al ensamblar, no se utilizaron herramientas especializadas (como una prensa), y el golpeo con fuerza provocó la deformación del soporte del rodamiento, generando un juego anormal.

　　Solución:

　　Se utiliza un torno CNC para mecanizar el soporte del rodamiento y el cuerpo del eje, asegurando que la tolerancia del diámetro del orificio del soporte del rodamiento se controle dentro del grado H7, mientras que la tolerancia del diámetro del cuerpo del eje se mantiene en el grado h6, manteniendo una holgura de acoplamiento entre 0,01 y 0,03 mm.

　　Normalizar el proceso de montaje, utilizando una prensa para presionar los rodamientos dentro del soporte, manteniendo la presión entre 5 y 8 kN y evitando un ensamblaje violento.

　　Después del ensamblaje, se verifica la cantidad de salto radial del rodillo mediante un medidor de salto radial; los productos que exceden la norma deben desmontarse y ajustarse nuevamente.

　　3. Defectos en el ensamblaje de la estructura sellada

　　Manifestaciones comunes de problemas: los sellos (como juntas tóricas o anillos de retención) están mal colocados, o la holgura del sello es demasiado grande, lo que permite que polvo y vapor de agua ingresen al interior del rodamiento durante la operación, acelerando así el desgaste del rodamiento y provocando fallos de bloqueo a corto plazo.

　　Causa del problema:

　　Selección inadecuada del sello (por ejemplo, reemplazar un anillo de sellado de caucho común por uno resistente a altas y bajas temperaturas o a aceite), o dimensiones que no coinciden con el soporte del rodamiento;

　　Durante el ensamblaje, el sello no quedó completamente encajado en la ranura, o la profundidad de mecanizado de la ranura fue insuficiente, lo que provocó que el sello se afloje.

　　Solución:

　　Seleccione el sello correspondiente según las necesidades del servicio (por ejemplo, use una junta de goma de fluorocaucho en escenarios de alta temperatura, con resistencia térmica de -20 a 200 °C; en casos de corrosión, opte por sellos de PTFE), asegurándose de que las dimensiones del sello coincidan exactamente con la ranura del soporte del rodamiento.

　　Verifique el aspecto del sello antes del montaje (sin daños ni deformaciones), y durante el montaje, utilice herramientas especiales para presionar completamente el sello dentro de la ranura, asegurándose de que quede bien ajustado.

　　Realizar una prueba de estanqueidad después del ensamblaje (por ejemplo, prueba de clasificación IP65: rociar agua sobre la junta a un ángulo de 30° durante 5 minutos; debe cumplirse que no haya entrada de agua en el interior para ser considerado aceptable).

　　 3. Etapa de control de calidad: Falta el proceso de inspección, lo que permite que productos defectuosos lleguen al mercado.

　　Algunas empresas, en busca de eficiencia, simplifican o saltean pasos clave de inspección, lo que ha llevado a entregar rodillos no conformes a los clientes y provocar disputas postventa. Los problemas más comunes en esta etapa se centran en la falta de completitud de los proyectos de inspección y en la inexistencia de estándares claros para la evaluación.

　　1. Falta de detección de rendimiento clave

　　Manifestaciones frecuentes de problemas: falta de evaluación del desgaste y la capacidad de carga de los rodillos, lo que provoca desgaste y roturas a corto plazo tras la entrega; también se omite la medición de la resistencia al giro, lo que resulta en un consumo de energía mucho mayor al esperado por el cliente durante su uso.

　　Causa del problema:

　　Sin contar con equipos de prueba profesionales (como máquinas de prueba de abrasión o máquinas de ensayo de carga dinámica), no es posible llevar a cabo pruebas de rendimiento clave;

　　Los criterios de detección son ambiguos; solo se realiza una inspección visual del aspecto externo, sin establecer indicadores cuantitativos (como la vida útil en abrasión o la carga soportada).

　　Solución:

　　Configuración del equipo de detección necesario: máquina de prueba de abrasión (que simula la fricción de la cinta transportadora y verifica que, tras 1000 horas, el desgaste de la cerámica sea ≤0,1 mm para ser considerado aceptable), máquina de ensayo de carga dinámica (que aplica una carga nominal 1,2 veces superior y opera continuamente durante 2 horas; los rodillos deben estar libres de deformación para ser considerados aceptables), medidor de resistencia al giro (que verifica que el coeficiente de resistencia al giro sea ≤0,02 para ser considerado aceptable).

　　Establecer la «Norma de Inspección de Rodillos al Salir de Fábrica», definiendo claramente los elementos de inspección obligatoria (apariencia, dimensiones, dureza, estanqueidad, resistencia al giro, capacidad de carga). Se tomarán muestras aleatorias del 5% de cada lote para su análisis; si un lote no cumple con los estándares, deberá someterse a una inspección completa hasta eliminar todos los productos defectuosos.

　　2. Se omite la etapa de prueba de muestras (para rodillos personalizados)

　　Manifestaciones comunes de problemas: los rodillos personalizados para condiciones operativas complejas se fabricaron directamente en producción en serie sin realizar previamente una prueba con pequeñas muestras ni pruebas in situ, lo que provocó que, tras la entrega, no coincidieran con las condiciones reales de operación (por ejemplo, falla del rodamiento en escenarios de alta temperatura o oxidación del eje en ambientes corrosivos).

　　Causa del problema:

　　Para acortar el ciclo de entrega, se omiten los pasos de prueba de muestras;

　　El equipo técnico realizó un mal juicio sobre las condiciones operativas y no se dio cuenta de la necesidad de probar la muestra.

　　Solución:

　　Se establece claramente: para pedidos personalizados de ≥100 unidades y con condiciones operativas complejas (alta temperatura/corrosión intensa/impacto pesado), se deben fabricar previamente entre 3 y 5 muestras de prueba;

　　Envíe la muestra al sitio del cliente para realizar pruebas en condiciones reales durante 72 horas, registrando datos como la tasa de desgaste, los cambios de temperatura y el ruido de funcionamiento; según los resultados de las pruebas, optimice el plan de producción en masa.

　　Una vez que el cliente confirme que la muestra es aceptable, se iniciará la producción en serie para evitar re-trabajos a gran escala debidos a problemas de adaptación a las condiciones operativas.

　　 4. Etapa de salida del producto terminado: daños durante el transporte debido a un embalaje y protección inadecuados

　　Aunque los procesos previos cumplan con la calidad requerida, si el embalaje de fábrica y la protección durante el transporte no son adecuados, los rodillos podrían dañarse antes de la entrega, afectando así la experiencia del cliente.

　　1. Protección del embalaje insuficiente

　　Manifestaciones comunes de problemas: el rodillo cerámico presenta grietas y astillamientos debido a impactos; las superficies de los componentes metálicos se rayan y oxidan durante el transporte por falta de una película protectora.

　　Causa del problema:

　　Se utiliza un embalaje sencillo de cartón, sin agregar capas de espuma o separadores en el interior; los rodillos entran en contacto y chocan directamente entre sí.

　　No se colocó película protectora en la superficie de las piezas metálicas, o la película protectora no tenía suficiente adherencia y se desprendió durante el transporte.

　　Solución:

　　Embalaje personalizado y especial: cada rodillo individual está envuelto con algodón de perla (grosor ≥5 mm), luego se coloca en una caja de cartón corrugado, separada por tabiques dentro de la caja para evitar impactos entre sí;

　　Aplicar una película protectora de PE (ancho ≥ diámetro del eje) sobre la superficie del cuerpo metálico y el soporte del rodamiento, asegurándose de cubrir completamente;

　　Al realizar el transporte en lotes, se utilizan palets apilados, sujetados entre sí con película retráctil para evitar que se vuelquen durante el transporte.

　　2. Falta información de identificación

　　Manifestaciones comunes de problemas: la caja no lleva indicados el modelo del rodillo, la información personalizada del cliente, la fecha de producción ni el sello de inspección de calidad, lo que dificulta al cliente verificar rápidamente al recibir la mercancía o, posteriormente, realizar un seguimiento eficaz en caso de posventa.

　　Causa del problema:

　　No se estableció un proceso de identificación adecuado antes de la salida de fábrica, o bien se produjeron omisiones o etiquetados incorrectos al pegar manualmente;

　　El contenido del identificador es demasiado simple y no incluye información clave de trazabilidad (como el número de lote o el número del inspector de calidad).

　　Solución:

　　Establecer la «Normativa de Identificación de Productos Terminados», especificando claramente la información que debe incluir cada embalaje: modelo del producto (por ejemplo, rodillo cerámico φ133 × 1150 mm), nombre del cliente, fecha de producción, número de lote, y el sello de calidad aprobada (con el número del inspector de calidad);

　　Se utiliza el marcado láser en lugar del etiquetado manual, asegurando que la identificación sea clara y no se desprenda fácilmente;

　　Se adjunta con la mercancía el «Certificado de Conformidad del Producto», que incluye un resumen del informe de pruebas (como los resultados de dureza y pruebas de estanqueidad), lo que facilita la aceptación por parte del cliente.

　　 5. Resumen de preguntas frecuentes y recomendaciones para el sistema de prevención

　　Los problemas en la producción de rodillos generalmente provienen de "materia prima fuera de control, procesos no estandarizados y falta de inspección", por lo que es necesario establecer un sistema de prevención integral para todo el proceso:

　　Establecer un sistema integral de rastreo que abarque desde la materia prima hasta la producción, la inspección y la salida de fábrica; cada lote de producto registra la procedencia de la materia prima, los parámetros de producción y los datos de inspección, lo que facilita la identificación de problemas.

　　Realizar periódicamente capacitaciones de habilidades para los empleados, enfocándose en procesos clave como conformado, sinterización y ensamblaje, estableciendo claramente las normas operativas; solo podrán comenzar a trabajar tras aprobar la evaluación correspondiente.

　　Establecer nodos de inspección de calidad, con 4 puntos clave de inspección ubicados al ingresar la materia prima, después del moldeo, tras la sinterización y antes de que los productos terminados salgan de fábrica. Cada nodo estará a cargo de personal especializado encargado de realizar las pruebas correspondientes, y está estrictamente prohibido que los productos no conformes avancen al siguiente paso del proceso.