Plan de línea de producción totalmente automática de rodillos 2411.wps  

　　Análisis del proceso de automatización y los equipos principales de la línea de producción de rodillos de soporte

　　La línea de producción de rodillos utiliza equipos automatizados en múltiples procesos que trabajan en conjunto, logrando una producción eficiente desde la transformación de materias primas hasta el ensamblaje del producto terminado; los procesos y equipos clave son los siguientes:

　　1. Línea de producción para el procesamiento de tubos (procedimiento clave del tubo de rodillo)

　　Alimentación automática de tubos por banda: transporta los tubos de materia prima hasta la estación designada, proporcionando un flujo continuo de material para el procesamiento posterior.

　　Máquina CNC para corte de tubos de rodillos: utiliza tecnología CNC para realizar cortes de longitud fija, admite el corte por sobreposición (una sola tubería de material permite completar múltiples segmentos de corte a la vez) y controla con precisión la longitud del material.

　　Gestión y almacenamiento de tubos desde el elevador: separa automáticamente los diferentes tamaños de tuberías tras el corte del material, permitiendo así un almacenamiento clasificado de los materiales.

　　Máquina herramienta de mandrinado CNC para tubos con rodillos: mediante tecnología patentada de abrazadera para tubos, logra el autoalineamiento del tubo, reduce la cantidad de vibración durante el mecanizado y garantiza la precisión en el acabado de los extremos del material tubular.

　　Componente de eliminación de virutas: utiliza tecnología patentada por la empresa para eliminar eficientemente las virutas generadas durante el proceso de mecanizado, garantizando la precisión de las operaciones posteriores.

　　Elemento logístico: un manipulador mecánico con rotación de 90° en 3 estaciones + 1 estación realiza la transferencia de los tubos entre las diferentes estaciones, logrando así un flujo automatizado.

　　2. Línea de producción para el mecanizado de ejes (proceso central del eje del rodillo)

　　Alimentación automática de eje al soporte: carga automática, proporcionando un flujo continuo de material para el procesamiento de piezas en forma de eje.

　　Máquina herramienta de corte automático CNC para ejes de rodillos: corta materiales de eje a longitud fija mediante control numérico, garantizando la precisión en la longitud del eje.

　　Línea de transporte en forma de V: transporta materiales en eje hasta la siguiente estación.

　　Máquina herramienta CNC para el biselado y ranurado de ejes de rodillos: realiza trabajos de precisión como biselado del eje y torneado de ranuras para resortes de chapa, garantizando la exactitud de la estructura en los extremos del eje.

　　Línea de transporte en forma de V/Soporte de eje CNC: transporte automatizado de materiales de eje a las siguientes estaciones de trabajo.

　　Máquina automática de desbarbado para ejes de rodillos: elimina las rebabas de la superficie del eje y mejora el acabado superficial.

　　Línea de transporte en forma de V2: transporta la madera aserrada hasta la estación final.

　　Estante para eje: Almacena los materiales de eje ya procesados.

　　Elemento logístico: un manipulador mecánico de rotación de 90°, compuesto por 2 estaciones + 1 estación, realiza la transferencia de los materiales del eje entre las diferentes estaciones, logrando así un flujo automatizado.

　　3. Línea de producción de montaje por presión de soportes de rodamiento (proceso central del ensamblaje de rodillos)

　　Biblioteca de soportes de rodamientos, biblioteca de rodamientos y sellos: almacena componentes como soportes de rodamientos, rodamientos, sellos y otros elementos listos para ensamblar.

　　Robot de 6 ejes: traslada el soporte del cojinete y el rodamiento-sello por separado hasta la estación 4.

　　Máquina de montaje por presión para soportes de rodamientos verticales: realiza operaciones de ensamblaje como la compresión y la lubricación automática y cuantitativa del rodamiento en 4 posiciones.

　　Mano robótica: retira el soporte de rodamiento prensado desde la estación 4 y lo traslada a la siguiente estación.

　　Transportador: Sistema automatizado que lleva los componentes ensamblados a la siguiente estación de trabajo.

　　Manipulador de alimentación para soportes de rodamientos: transporta automáticamente los soportes de rodamientos, juntas tóricas y rodamientos hasta la máquina CNC de montaje por presión con 7 soportes de rodamientos.

　　Máquina CNC para montaje por presión de casquillos de rodamiento: utiliza un ajuste de interferencia H8/n8, con alimentación automática desde la línea de producción de montaje de los casquillos de rodamiento, para completar el ensamblaje final.

　　4. Línea de ensamblado y prueba de rodillos (proceso central para la producción final)

　　Máquina herramienta CNC para rodillos: realiza mecanizados de precisión en componentes de rodillos (por ejemplo, cuenta con una cámara de protección contra la contaminación, garantizando el entorno de procesamiento).

　　Máquina automática para el montaje de anillos de retención en ejes 1: Instala automáticamente los anillos de retención, garantizando la precisión de la fijación entre el eje y los componentes.

　　Máquina de montaje por presión CNC sellada: montaje automático de sellos, garantizando el rendimiento de sellado de los rodillos.

　　Máquina de rotación de rodillos: detecta el estado de rotación de los rodillos y verifica la precisión del ensamblaje.

　　Máquina de marcado láser de fibra óptica para rodillos: realiza el marcado láser en los rodillos, permitiendo la trazabilidad e identificación de los productos.

　　Máquina de prueba de tres características para rodillos: verifica el rendimiento central de los rodillos, como capacidad de carga, sellado y rotación, garantizando la calidad.

　　Soporte de rodillos: el encargado del transporte es el solicitante de la línea de producción, quien también se ocupa de sacar los productos terminados de la línea.

　　Elemento logístico: 7 conjuntos de mecanismos automáticos de elevación y traslación realizan la manipulación de los componentes entre las diferentes estaciones, logrando un flujo automatizado.

　　Valores centrales y características tecnológicas

　　Alto grado de automatización: mediante el uso de máquinas herramienta CNC, manipuladores, robots y otros equipos, se logra la automatización de procesos clave como el corte de tuberías, el mecanizado de ejes, el montaje a presión de soportes de rodamientos y la inspección de productos terminados, reduciendo significativamente la dependencia del trabajo manual.

　　Garantía de precisión y calidad: tecnología patentada de abrazaderas para tubos, diseño de autoalineación para tubos, técnicas de mecanizado por control numérico, entre otros métodos que controlan la precisión del procesamiento desde la fuente; además, procesos como el montaje por presión con ajuste de transición en los soportes de rodamientos y el ensamblado automático hermético aseguran la calidad del montaje de los rodillos.

　　Producción flexible: manipuladores multiestación, sistemas automáticos de alimentación y transporte, que permiten la producción flexible de rodillos de diferentes especificaciones, satisfaciendo así diversas necesidades.

　　El proceso anterior, en colaboración con el equipo, ha permitido construir una cadena de producción completamente automatizada para los rodillos, desde la materia prima hasta el producto terminado, logrando así una mejora tanto en eficiencia como en calidad.