En las posiciones clave del sistema de transporte por banda, como la boca de alimentación y los puntos de caída del material, la fuerza de impacto generada por la caída del material suele ser el "responsable" de la rotura de la cinta transportadora y del fallo de los rodillos. Según estadísticas del sector, aproximadamente el 60% de los daños tempranos en las cintas transportadoras se deben al impacto de la caída del material, mientras que los rodillos tradicionales, al carecer de una estructura de amortiguación eficaz, no solo son propensos a romperse ellos mismos, sino que también agravan aún más el desgaste de la cinta transportadora. Rodillo de soporte Diseñado específicamente para absorber cargas de impacto, este sistema construye una primera barrera de protección en los sistemas de transporte gracias a una combinación única de materiales y un diseño estructural innovador. Es ampliamente utilizado en escenarios de transporte de gran volumen y alto impacto, como minas, puertos y plantas de construcción de materiales.

1. Rendimiento central: Protección triple que asegura la seguridad del transporte

El valor central de los rodillos amortiguadores radica en la combinación precisa de "amortiguación" y "protección", abordando integralmente los problemas más críticos del proceso de caída de materiales, desde la absorción de impactos y la protección contra el desgaste hasta la operación estable.

1. Absorción eficiente de impactos, reduciendo el riesgo de roturas

Utilizando un material amortiguador de alta elasticidad junto con múltiples estructuras de soporte elásticas, se logra convertir la fuerza de impacto generada por la caída del material en energía de deformación elástica, permitiendo una absorción y distribución eficientes de la carga de choque. Los datos medidos muestran que, cuando el material cae a una velocidad de 3 m/s, los rodillos amortiguadores pueden reducir el esfuerzo de impacto en más del 70%, manteniendo así la intensidad del impacto sobre la cinta transportadora dentro del umbral de seguridad. En comparación con los rodillos convencionales, estos evitan eficazmente daños en la cinta transportadora como rasgaduras o abultamientos causados por impactos, prolongando su vida útil en más de tres veces.

2. Doble resistencia a la abrasión y a la corrosión, adecuado para condiciones de trabajo adversas

La superficie del cilindro utiliza materiales elásticos personalizados; los más comunes son caucho natural, poliuretano o caucho nitrílico. En particular, el poliuretano puede alcanzar una dureza Shore de hasta 85°, ofreciendo una resistencia al desgaste dos veces mayor que el caucho común. Por su parte, el caucho nitrílico destaca por su excepcional resistencia a aceites y a sustancias ácidas y alcalinas, lo que lo hace ideal para entornos corrosivos en industrias químicas, metalúrgicas y otras aplicaciones similares. El interior del cilindro cuenta con un eje central de acero sin soldaduras, tratado previamente con galvanizado en caliente, logrando así un nivel de protección contra la oxidación equivalente al grado A del estándar GB/T13912-2002 para zincado por inmersión en caliente. Gracias a esto, el cilindro puede operar de manera estable en condiciones extremas, desde -30°C hasta 80°C, resolviendo completamente el problema tradicional de los rodillos convencionales, conocido por ser "sensibles a impactos y propensos a la corrosión".

3. Funcionamiento estable con bajo nivel de pérdidas, reduciendo significativamente los costos de operación y mantenimiento

La innovación utiliza un diseño combinado de "amortiguación elástica + transmisión de precisión", en el que el cuerpo del rodillo está conectado de manera flexible al soporte del rodamiento mediante componentes elásticos, lo que permite absorber impactos y reducir la transmisión de vibraciones. Asimismo, se ha incorporado una estructura de sellado doble tipo laberinto, capaz de bloquear eficazmente la entrada de polvo y salpicaduras de agua al interior del rodamiento, logrando un grado de protección hermética IP65. Según pruebas realizadas por terceros, su resistencia a la rotación representa solo el 60% del estándar nacional, mientras que el tiempo de funcionamiento sin fallos supera las 80.000 horas. Esto no solo disminuye el consumo de potencia del motor impulsor de la transportadora, sino que también reduce significativamente la frecuencia de reemplazo de los rodillos, disminuyendo así los costos anuales de operación y mantenimiento en más del 40%.

  2. Proceso de estructura: El detalle y la artesanía dan forma a una calidad confiable

La estabilidad de los rodillos amortiguadores se basa en el control preciso de cada componente estructural, desde la selección de materiales hasta los procesos de producción, siguiendo en todo momento estrictas normas de calidad.

- Capa central amortiguadora: según las necesidades operativas, se selecciona el material elástico correspondiente, que se une estrechamente al eje mediante un proceso de vulcanización por moldeo. La temperatura de vulcanización se controla entre 150°C ± 5°C, asegurando así una elasticidad uniforme del material y una fuerte adherencia, con una fluctuación radial del rodillo ≤ 0,5 mm.

- Sistema de transmisión soportado: utiliza un eje central de tubo de acero sin soldadura 45#, que tras ser sometido a tratamiento térmico de revenido alcanza una dureza de HB220-250. En ambos extremos se montan rodamientos rígidos de bolas de alta precisión, cuyo juego se controla entre 0,02 y 0,05 mm, garantizando así un giro suave y libre de atascos.

- Estructura de protección hermética: cuenta con un diseño de doble sellado que combina "sellos de aceite de esqueleto + ranuras laberínticas". Las piezas de sellado están fabricadas con caucho nitrílico resistente al envejecimiento, manteniendo una excelente estanqueidad incluso en ambientes de -40°C a 120°C, y han superado sin fugas una prueba de 100.000 ciclos de rotación.

- Aspecto y ensamblaje: La superficie del rodillo ha sido pulida cuidadosamente, sin defectos como protuberancias o rebabas, y presenta una superficie de contacto plana y lisa con la cinta transportadora; el ensamblaje se realiza mediante equipos automáticos de presión, asegurando que el juego entre el soporte del rodamiento y el eje central esté controlado con precisión para garantizar la concéntrica total.

  3. Aplicaciones: Solución de protección contra impactos para toda la industria

Gracias a su excelente capacidad de absorción de impactos y su adaptabilidad ambiental, los rodillos amortiguadores se han convertido en componentes estándar en la etapa de descarga de los sistemas de transporte por banda de diversas industrias, brindando una protección confiable para los puntos clave del transporte.

1. Ámbito de extracción y beneficio minero

En escenarios de transporte de carbón crudo y minerales en minas como las de carbón y hierro, los materiales presentan gran tamaño (hasta 500 mm) y caen desde alturas significativas, lo que genera cargas de impacto extremadamente fuertes. Los rodillos amortiguadores se instalan en la boca inferior del silo de carbón crudo y en el punto donde caen los materiales tras la trituración, absorbiendo eficazmente el impacto de los minerales y evitando así el desgarro de la cinta transportadora. Además, son resistentes al alto nivel de polvo y al ambiente húmedo presente bajo tierra, reduciendo así el tiempo de parada por fallos en el equipo.

2. Sector de terminales portuarias y almacenamiento logístico

Durante el proceso de carga y descarga de granos, arena, grava, carbón y otros materiales a granel en las terminales de carga de productos a granel del puerto, las cintas transportadoras operan a alta velocidad y con grandes volúmenes, lo que genera impactos concentrados al caer la carga. Los rodillos amortiguadores pueden adaptarse a escenarios de transporte de alta velocidad, proporcionando una protección eficaz en los puntos de descarga de las máquinas desembarcadoras de contenedores y en las máquinas apiladoras/recolectoras, reduciendo así el desgaste de las cintas transportadoras y mejorando la eficiencia del trasiego logístico.

3. Sector de materiales de construcción y química

En el transporte de materiales como cemento, cal y fertilizantes, no solo existen cargas de impacto, sino que también están presentes medios corrosivos. La selección de rodillos amortiguadores fabricados con materiales resistentes a la corrosión permite lograr simultáneamente protección contra impactos y resistencia a la corrosión en escenarios como los puntos de caída de crudo en plantas de cemento o las líneas de transporte de materias primas químicas, garantizando así un funcionamiento estable del sistema de transporte.

4. Una sola inversión, múltiples beneficios

Elegir rodillos de soporte amortiguadores es una inversión precisa en los componentes centrales del sistema de transporte, cuyo valor se refleja en la optimización múltiple de seguridad, vida útil y costos: reduce fallos como el desgarro o daños en la banda transportadora, disminuyendo las pérdidas de producción causadas por paradas imprevistas; prolonga la vida útil tanto de la banda transportadora como de los propios rodillos, reduciendo la frecuencia de reemplazo y los costos laborales; además, minimiza el daño provocado por cargas de impacto en componentes relacionados como el bastidor y los tambores de la transportadora, extendiendo así la vida útil total del sistema de transporte y aumentando el retorno de inversión entre 6 y 10 veces en términos generales.